融合炉详解：它们是什么、如何使用，以及在 XRF 和 ICP 分析中的关键应用

在 XRF 和 ICP 技术中实现准确的元素分析，依赖于制备稳定且均匀的样品。无论是测量矿石、水泥、玻璃或工业矿物中的微量元素，分析结果的可靠性都取决于样品前处理的质量。融合工艺——将固体样品转化为均匀的玻璃珠或溶液——可减少基体效应、提高重复性，并实现与认证标准品的直接、精确校准。

传统融合炉在很大程度上依赖人工称量、重复加热循环以及操作人员的判断来决定融合是否完成。通常需要单独的坩埚和铸模、更多的铂器以及额外的操作步骤，这些都会增加成本、变异性和周期时间。然而，现代实验室需要的是在不牺牲分析性能的前提下，提供一致性、可追溯性和自动化的融合解决方案。

融合在 XRF 和 ICP 中的应用

玻璃珠融合广泛应用于以下样品制备：

这些应用需要精确的温度控制、稳定的样品与熔剂比例，以及在加热过程中的质量变化可靠监测——而传统融合炉由于手动操作和缺乏过程反馈，往往在这些方面存在局限。

Navas Instruments Fusion Fluxer 不只是一个融合炉，它是一款智能高温融合系统，可在一个自动化流程中同时完成 玻璃珠制备和 LOI/LOF 测量。

其核心是一台灵敏度达 0.1 mg 的数字精密天平，直接位于炉体下方。天平通过一根杆支撑一个安装在底座上的平台，该杆穿过炉底的小孔，实现融合过程中的实时称重。因此，仪器能够准确判断质量损失是否已稳定，从而避免不必要的加热时间，同时确保反应完全并形成均匀玻璃珠。

系统还配备一台外部天平，用于测量铂坩埚、样品和熔剂的初始重量。通过捕重模式（catch-weight mode）运行，系统自动补偿样品质量的微小变化，减少人工计算和操作负担。

与传统融合炉需要将熔融物倒入单独模具不同，Navas Instruments Fusion Fluxer 无需任何铸模步骤。玻璃珠直接在单个铂坩埚中成形，省去了额外的铂制模具。

这种方式简化了操作流程，显著减少所需铂器数量，从而降低了设备投资和更换成本。同时，减少了因转移和铸模步骤带来的污染或玻璃珠缺陷风险。

通过集成精密称量、智能加热控制与自动 LOI/LOF 测定，Navas Instruments Fusion Fluxer 将融合过程转变为一个完全可追溯的自动化流程。从初始称量到玻璃珠成形的每一步，均由系统数字化监控和记录，确保卓越的可重复性和全面的文档记录。

最终可获得 一致性极高的玻璃珠，可直接用于 XRF 或 ICP 分析，同时缩短周期时间、减少人工步骤，并降低对操作人员经验的依赖。实验室因而能够实现更高的通量、更强的结果可信度，以及更低的运行成本——所有这些，都集中在一个多功能融合平台中。